ပလတ်စတစ်များကို ထုတ်ယူခြင်းဆိုသည်မှာ ပလတ်စတစ်အကြမ်းများကို အရည်ပျော်ပြီး စဉ်ဆက်မပြတ် ပရိုဖိုင်အဖြစ် ဖွဲ့စည်းသည့် ထုထည်မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ Extrusion သည် ပိုက်/ပြွန်များ၊ မိုးလေဝသတိုက်ခြင်း၊ ကာရံခြင်း၊ ကုန်းပတ်လက်ရန်းများ၊ ပြတင်းပေါက်ဘောင်များ၊ ပလပ်စတစ်ရုပ်ရှင်များနှင့် အခင်းများ၊ သာမိုပလပ်စတစ်အပေါ်ယံများနှင့် ဝါယာကြိုးများ ကဲ့သို့သော အရာများကို ထုတ်လုပ်သည်။
ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပလပ်စတစ်ပစ္စည်း (အစေ့များ၊ အစေ့များ၊ အမှုန်များ သို့မဟုတ် အမှုန့်များ) ကို extruder ၏စည်ထဲသို့ ပိုက်ခေါင်းတစ်ခုမှ ကျွေးခြင်းဖြင့် စတင်သည်။ ဝက်အူလှည့်ခြင်းနှင့် စည်တစ်လျှောက်တွင် စီစဉ်ပေးထားသော အပူပေးစက်များဖြင့် ထုတ်ပေးသော စက်စွမ်းအင်ဖြင့် ပစ္စည်းကို တဖြည်းဖြည်း အရည်ပျော်သွားသည်။ ထို့နောက် သွန်းသောပိုလီမာကို အသေအဖြစ်သို့ တွန်းပို့ကာ အအေးခံချိန်တွင် မာကျောသည့်ပုံသဏ္ဍာန်အဖြစ် ပေါ်လီမာကို ပုံသွင်းသည်။
သမိုင်း
ပိုက်ထုတ်ခြင်း
ခေတ်မီ extruder ၏ ပထမဆုံး ရှေ့ပြေးနိမိတ်များကို 19 ရာစုအစောပိုင်းတွင် တီထွင်ခဲ့သည်။ 1820 တွင် Thomas Hancock သည် ပြုပြင်ပြီးသား ရော်ဘာအညစ်အကြေးများကို ပြန်လည်ရယူရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည့် ရော်ဘာ “masticator” ကို တီထွင်ခဲ့ပြီး 1836 တွင် Edwin Chaffee သည် ရော်ဘာထဲသို့ ပေါင်းထည့်ရန်အတွက် ရောနှောထားသော ကြိတ်စက်နှစ်စက်ကို တီထွင်ခဲ့သည်။ ပထမဆုံး သာမိုပလတ်စတစ် ထုတ်ယူခြင်းကို ၁၉၃၅ ခုနှစ်တွင် ဂျာမနီနိုင်ငံ၊ ဟမ်းဘတ်မြို့တွင် Paul Troester နှင့် ၎င်း၏ဇနီး Ashley Gershoff မှ ပြုလုပ်ခဲ့သည်။ များမကြာမီတွင် LMP မှ Roberto Colombo သည် အီတလီတွင် ပထမဆုံးသော ဝက်အူအမြွှာ extruder များကို တီထွင်ခဲ့သည်။
လုပ်ငန်းစဉ်
ပလတ်စတစ်များကို ထုခွဲရာတွင်၊ ကုန်ကြမ်းဒြပ်ပေါင်းပစ္စည်းသည် အများအားဖြင့် nurdles (အစေးဟုခေါ်သော) သေးငယ်သောပုတီးစေ့ပုံစံဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး extruder ၏စည်ထဲသို့ ဆွဲငင်အားဖြည့်သွင်းထားသည့် ထိပ်မှ hopper မှ စုပ်ယူပါသည်။ အရောင်ဆိုးဆေးများနှင့် UV inhibitors များ (အရည် သို့မဟုတ် အမှုန့်ပုံစံ) ကဲ့သို့သော ပေါင်းထည့်ပစ္စည်းများကို မကြာခဏအသုံးပြုပြီး hopper မရောက်မီ အစေးထဲသို့ ရောစပ်နိုင်သည်။ အဆိုပါလုပ်ငန်းစဉ်သည် extruder နည်းပညာ၏အမှတ်မှပလပ်စတစ်ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းနှင့်အများကြီးတူညီသော်လည်း၎င်းသည်ပုံမှန်အားဖြင့်စဉ်ဆက်မပြတ်လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သောကြောင့်ကွဲပြားသည်။ Pultrusion သည် ထပ်လောင်းအားဖြည့်ခြင်းဖြင့် ပုံမှန်အားဖြင့် ဆင်တူသော ပရိုဖိုင်များကို စဉ်ဆက်မပြတ် အရှည်များစွာ ပေးစွမ်းနိုင်သော်လည်း၊ ပိုလီမာအရည်ပျော်ခြင်းကို အသေတစ်ခုမှ ထုတ်ယူမည့်အစား အချောထည်ထဲမှ ထုတ်ကုန်ကို ဆွဲထုတ်ခြင်းဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်။
ပစ္စည်းသည် feed လည်ချောင်းမှတဆင့် (စည်၏နောက်ဘက်အနီးရှိအဖွင့်) ထဲသို့ ၀ င်ရောက်ပြီးဝက်အူနှင့်ထိတွေ့သည်။ လှည့်နေသောဝက်အူ (ပုံမှန်အားဖြင့် ဥပမာအားဖြင့် 120 rpm တွင်လှည့်သည်) သည် ပလပ်စတစ်ပုတီးစေ့များကို အပူပေးထားသောစည်ထဲသို့ ရှေ့သို့တွန်းပို့သည်။ ပျစ်သောအပူပေးခြင်းနှင့် အခြားအကျိုးသက်ရောက်မှုများကြောင့် လိုချင်သော extrusion အပူချိန်သည် စည်၏သတ်မှတ်အပူချိန်နှင့် တူညီခဲပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အများစုတွင်၊ လွတ်လပ်သော PID ထိန်းချုပ်ထားသော အပူပေးစက် သုံးခု သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော သီးခြားလွတ်လပ်သော PID ထိန်းချုပ်ထားသော အပူပေးစက်ဇုန်သည် စည်၏အပူချိန်ကို အနောက်မှ (ပလပ်စတစ်ထဲသို့ဝင်သည့်) ရှေ့သို့ တဖြည်းဖြည်းတိုးစေသည့် လုပ်ငန်းစဉ်အများစုတွင် စည်အတွက် သတ်မှတ်ထားသည်။ ၎င်းသည် ပလပ်စတစ်ပုတီးစေ့များကို စည်ကိုဖြတ်၍ တွန်းလိုက်သောကြောင့် တဖြည်းဖြည်း အရည်ပျော်သွားကာ ပေါ်လီမာအတွင်း ပျက်စီးသွားနိုင်သည့် အပူလွန်ကဲခြင်းအန္တရာယ်ကို လျော့နည်းစေသည်။
စည်အတွင်း၌ ပြင်းထန်သောဖိအားနှင့် ပွတ်တိုက်မှုများကြောင့် အပိုအပူကို ပံ့ပိုးပေးသည်။ အမှန်မှာ၊ အချို့သောပစ္စည်းများ လုံလောက်အောင် အမြန်လည်ပတ်နေပါက၊ အပူပေးစက်များကို ပိတ်နိုင်ပြီး စည်အတွင်းရှိ ဖိအားနှင့် ပွတ်တိုက်မှုတစ်ခုတည်းကြောင့် အရည်ပျော်သည့်အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။ extruder အများစုတွင် အပူအလွန်အကျွံထုတ်ပေးပါက သတ်မှတ်တန်ဖိုးအောက်တွင် အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းရန် အအေးခံပန်ကာများ ရှိနေပါသည်။ လေအေးပေးခိုင်းခြင်း မလုံလောက်ပါက အအေးခံအကျီ င်္များကို အသုံးပြုသည်။
အစိတ်အပိုင်းများကိုပြသရန် ပလပ်စတစ် extruder တစ်ဝက်ဖြတ်ပါ။
စည်၏ရှေ့တွင်၊ သွန်းသောပလပ်စတစ်သည် ဝက်အူကိုထားခဲ့ကာ အရည်ပျော်သွားသော ညစ်ညမ်းမှုမှန်သမျှကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် စခရင်ဗူးတစ်ခုမှတဆင့် ဖြတ်သန်းသွားပါသည်။ ဤအမှတ်တွင် ဖိအားသည် 5,000 psi (34 MPa) ထက်ကျော်လွန်နိုင်သောကြောင့် စခရင်များကို ဘရိတ်ကာပြား (၎င်းကိုဖြတ်၍ အပေါက်များစွာပါသော သတ္တုပြားအထူ) ဖြင့် အားဖြည့်ထားသည်။ ဖန်သားပြင်အထုပ်/ဘရိတ်ကာပြား တပ်ဆင်မှုသည်စည်အတွင်း ဖိအားကိုဖန်တီးရန်လည်း ဆောင်ရွက်ပါသည်။ တူညီသောအရည်ပျော်ခြင်းနှင့် ပိုလီမာကို မှန်ကန်စွာရောစပ်ခြင်းအတွက် နောက်ပြန်ဖိအားလိုအပ်ပြီး မျက်နှာပြင်ထုပ်ပိုးမှုပုံစံအမျိုးမျိုး (စခရင်အရေအတွက်၊ ၎င်းတို့၏ဝိုင်ယာရက်ကန်းအရွယ်အစားနှင့် အခြားကန့်သတ်ချက်များ) ကွဲပြားခြင်းဖြင့် ဖိအားမည်မျှထုတ်ပေးနိုင်သည်ကို “tweaked” လုပ်နိုင်ပါသည်။ ဤ breaker plate နှင့် screen pack ပေါင်းစပ်မှုသည် သွန်းသောပလပ်စတစ်၏ "လည်ပတ်မှုမှတ်ဉာဏ်" ကို ဖယ်ရှားပြီး ၎င်းအစား "longitudinal memory" ကို ဖန်တီးပေးပါသည်။
breaker plate ကိုဖြတ်သွားပြီးနောက် သွန်းသော ပလပ်စတစ်သည် အသေထဲသို့ ဝင်လာသည်။ Die သည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်ကို ၎င်း၏ပရိုဖိုင်ကိုပေးစွမ်းပြီး သွန်းသောပလပ်စတစ်သည် ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်မှ ထုတ်ကုန်၏ပရိုဖိုင်ပုံသဏ္ဍာန်သို့ အညီအမျှ စီးဆင်းသွားစေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ရမည်ဖြစ်သည်။ ဤအဆင့်တွင် မညီမညာစီးဆင်းမှုသည် ပရိုဖိုင်ရှိ အချို့သောနေရာများတွင် မလိုလားအပ်သော အကြွင်းအကျန်ဖိစီးမှုများပါသည့် ထုတ်ကုန်ကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး အအေးခံသည့်အခါ ကွဲသွားနိုင်သည်။ ပုံသဏ္ဍာန်အမျိုးမျိုးကို ဖန်တီးနိုင်ပြီး စဉ်ဆက်မပြတ် ပရိုဖိုင်များကို ကန့်သတ်ထားသည်။
ထုတ်ကုန်ကို ယခုအခါ အအေးခံထားရမည်ဖြစ်ပြီး ၎င်းကို ရေချိုးခန်းတစ်ခုမှတစ်ဆင့် extrudate ကို ဆွဲထုတ်ခြင်းဖြင့် ၎င်းကို ရရှိနိုင်သည်။ ပလတ်စတစ်များသည် အလွန်ကောင်းမွန်သော အပူလျှပ်ကာများဖြစ်သောကြောင့် လျှင်မြန်စွာ အအေးခံရန် ခက်ခဲပါသည်။ သံမဏိနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပလပ်စတစ်သည် ၎င်း၏ အပူကို အဆ ၂၀၀၀ ပိုနှေးကွေးစွာ သယ်ဆောင်သည်။ ပြွန် သို့မဟုတ် ပိုက်ကို ထုတ်ယူသည့်လိုင်းတွင်၊ အသစ်ဖွဲ့စည်းပြီး သွန်းနေသေးသော ပြွန် သို့မဟုတ် ပိုက်များ ပြိုကျခြင်းမှ ကင်းဝေးစေရန် ဂရုတစိုက်ထိန်းချုပ်ထားသော လေဟာနယ်ဖြင့် အလုံပိတ်ရေချိုးခြင်းအား လုပ်ဆောင်သည်။ ပလပ်စတစ်အခင်းများကဲ့သို့သော ထုတ်ကုန်များအတွက်၊ အအေးခံထားသော လိပ်များကို ဆွဲထုတ်ခြင်းဖြင့် အအေးခံနိုင်သည်။ ရုပ်ရှင်များနှင့် အလွန်ပါးလွှာသော အလွှာများအတွက်၊ လေအေးပေးစက်သည် မှုတ်ထုတ်ခြင်းတွင်ကဲ့သို့ ကနဦးအအေးပေးသည့်အဆင့်အဖြစ် ထိရောက်မှုရှိနိုင်သည်။
ပလပ်စတစ် extruder များကို သန့်ရှင်းရေး၊ စီခွဲခြင်းနှင့်/သို့မဟုတ် ရောနှောပြီးနောက် ပြန်လည်အသုံးပြုသော ပလတ်စတစ်အမှိုက် သို့မဟုတ် အခြားကုန်ကြမ်းများကို ပြန်လည်ပြုပြင်ရန်အတွက်လည်း ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုပါသည်။ ဤပစ္စည်းကို အမျှင်တန်းများအဖြစ်သို့ မကြာခဏ ဖောက်ထုတ်ပြီး နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်မှုအတွက် ရှေ့ပြေးအဖြစ်အသုံးပြုရန် ပုတီးစေ့ သို့မဟုတ် ဘူးစတော့ရှယ်ယာထဲသို့ ခုတ်ထစ်ရန် သင့်လျော်သည်။
SREW ဒီဇိုင်း
သာမိုပလတ်စတစ်ဝက်အူတွင် ဖြစ်နိုင်သည့်ဇုန်ငါးခုရှိသည်။ လုပ်ငန်းနယ်ပယ်တွင် ဝေါဟာရအသုံးအနှုန်းများကို စံမမီသောကြောင့်၊ မတူညီသောအမည်များသည် ဤဇုန်များကို ရည်ညွှန်းနိုင်သည်။ ပေါ်လီမာအမျိုးအစားအမျိုးမျိုးတွင် မတူညီသောဝက်အူဒီဇိုင်းများ ပါရှိလိမ့်မည်၊ အချို့မှာ ဖြစ်နိုင်သည့်ဇုန်များအားလုံးကို ထည့်သွင်းခြင်းမရှိပါ။
ရိုးရှင်းသောပလပ်စတစ် extrusion ဝက်အူ
Boston Matthews မှ Extruder ဝက်အူများ
ဝက်အူအများစုတွင် ဤဇုန်သုံးခုရှိသည်။
● အစာကျွေးသည့်ဇုန် (အစိုင်အခဲများကို သယ်ဆောင်သည့်ဇုန်ဟုလည်း ခေါ်သည်)- ဤဇုန်သည် အစေးများကို extruder အတွင်းသို့ ဖြည့်သွင်းပြီး ချန်နယ်အတိမ်အနက်သည် များသောအားဖြင့် ဇုန်တစ်ခုလုံးတွင် တူညီပါသည်။
● အရည်ပျော်ဇုန် (အကူးအပြောင်း သို့မဟုတ် ဖိသိပ်မှုဇုန်ဟုလည်း ခေါ်သည်)- ပေါ်လီမာအများစုသည် ဤအပိုင်းတွင် အရည်ပျော်သွားပြီး ချန်နယ်အနက်သည် တဖြည်းဖြည်း သေးငယ်လာသည်။
● တိုင်းတာခြင်းဇုန် (အရည်ပျော်ခြင်းဇုန်ဟုလည်း ခေါ်သည်) - ဤဇုန်သည် နောက်ဆုံးအမှုန်များကို အရည်ပျော်စေပြီး တူညီသောအပူချိန်နှင့် ပေါင်းစပ်ဖွဲ့စည်းမှုတစ်ခုအဖြစ် ရောနှောသွားပါသည်။ ဖိဒ်ဇုန်ကဲ့သို့ပင်၊ ချန်နယ်အတိမ်အနက်သည် ဤဇုန်တစ်ခုလုံးတွင် ကိန်းသေဖြစ်သည်။
ထို့အပြင်၊ လေဝင်လေထွက်ပေါက် (အဆင့်နှစ်ဆင့်) ဝက်အူတွင်-
● Decompression ဇုန်။ ဤဇုန်တွင်၊ ဝက်အူအောက် သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်၊ ချန်နယ်သည် ရုတ်တရက် ပိုမိုနက်လာသည်၊ ဖိအားကို သက်သာစေပြီး ပိတ်မိနေသော ဓာတ်ငွေ့များ (အစိုဓာတ်၊ လေ၊ လေ၊ အညစ်အကြေးများ သို့မဟုတ် ဓာတ်ပြုပစ္စည်းများ) ကို လေဟာနယ်ဖြင့် ထုတ်ယူနိုင်စေပါသည်။
● ဒုတိယ တိုင်းတာခြင်းဇုန်။ ဤဇုန်သည် ပထမတိုင်းတာခြင်းဇုန်နှင့် ဆင်တူသော်လည်း ချန်နယ်အတိမ်အနက် ပိုကြီးသည်။ ၎င်းသည် ဖန်သားပြင်များ၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် သေဆုံးမှုကို ရရှိရန် အရည်ပျော်မှုကို ဖိနှိပ်ရန် လုပ်ဆောင်သည်။
မကြာခဏ ဝက်အူအရှည်ကို L:D အချိုးအဖြစ် ၎င်း၏အချင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ 24:1 တွင် 6 လက်မ (150 mm) အချင်းဝက်အူသည် 144 လက်မ (12 ပေ) ရှည်မည်ဖြစ်ပြီး 32:1 တွင် 192 လက်မ (16 ပေ) ရှည်မည်ဖြစ်သည်။ 25:1 ၏ L:D အချိုးသည် သာမာန်ဖြစ်သော်လည်း အချို့သောစက်များသည် တူညီသောဝက်အူအချင်းတွင် ရောစပ်ခြင်းနှင့် အပိုထွက်ရှိမှုအတွက် 40:1 အထိရှိသည်။ အပိုဇုန်နှစ်ခုအတွက် ထည့်သွင်းရန်အတွက် အဆင့်နှစ်ဆင့် (လေဝင်လေထွက်) ဝက်အူများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် 36:1 ဖြစ်သည်။
ဇုန်တစ်ခုစီတွင် အပူချိန်ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် စည်နံရံတွင် တစ်ခု သို့မဟုတ် တစ်ခုထက်ပိုသော သာမိုအချိတ်များ သို့မဟုတ် RTD များ တပ်ဆင်ထားသည်။ "အပူချိန်ပရိုဖိုင်" ဆိုလိုသည်မှာ၊ ဇုန်တစ်ခုစီ၏အပူချိန်သည်နောက်ဆုံး extrudate ၏အရည်အသွေးနှင့်ဝိသေသလက္ခဏာများအတွက်အလွန်အရေးကြီးသည်။
ပုံမှန် EXTRUSION ပစ္စည်းများ
HDPE ပိုက်ကို extrusion လုပ်နေစဉ်။ HDPE ပစ္စည်းများသည် အပူပေးစက်မှ၊ အသေထဲသို့၊ ထို့နောက် အအေးခံကန်ထဲသို့ ရောက်ရှိလာသည်။ ဤ Acu-Power ပြွန်ပိုက်သည် ပါဝါကြိုးများကို သတ်မှတ်ရန်အတွက် ပါးလွှာသော လိမ္မော်ရောင် ဂျာကင်အင်္ကျီဖြင့် အတွင်းအနက်ရောင်ဖြင့် ပေါင်းစပ်ထားသည်။
ထုထည်ပြုလုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် သာမန်ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းများတွင် အကန့်အသတ်မရှိပါ- polyethylene (PE)၊ polypropylene၊ acetal၊ acrylic၊ nylon (polyamides)၊ polystyrene၊ polyvinyl chloride (PVC)၊ acrylonitrile butadiene styrene (ABS) နှင့် polycarbonate။ ]
သေခြင်းအမျိုးအစားများ
ပလတ်စတစ် ထုတ်ယူရာတွင် အသုံးပြုသော အသေ အမျိုးမျိုးရှိသည်။ အသေအမျိုးအစားများနှင့် ရှုပ်ထွေးမှုများကြား သိသာထင်ရှားသော ခြားနားချက်များရှိနိုင်သော်လည်း၊ အသေများအားလုံးသည် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းကဲ့သို့သော စဉ်ဆက်မပြတ်လုပ်ဆောင်ခြင်းကဲ့သို့ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် ပိုလီမာအရည်ပျော်ခြင်းကို စဉ်ဆက်မပြတ်ထုတ်ယူနိုင်စေပါသည်။
လေလွင့်ရုပ်ရှင်ကို ထုတ်ယူခြင်း။
ပလပ်စတစ်ဖလင်ကို မှုတ်ထုတ်ခြင်း။
စျေးဝယ်အိတ်များနှင့် အဆက်မပြတ်အခင်းများကဲ့သို့သော ကုန်ပစ္စည်းများအတွက် ပလပ်စတစ်ဖလင်များ ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် လွင့်နေသော ဖလင်လိုင်းကို အသုံးပြု၍ အောင်မြင်သည်။
ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် သေဆုံးသည်အထိ ပုံမှန်ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အတူတူပင်ဖြစ်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အသုံးပြုသော အသေအမျိုးအစားသုံးမျိုးရှိသည်- အဝိုင်း (သို့မဟုတ်) ခေါင်းဖြတ်၊ ပင့်ကူနှင့် ခရုပတ်။ Annular dies သည် အရိုးရှင်းဆုံးဖြစ်ပြီး အသေမှမထွက်မီ အသေ၏ဖြတ်ပိုင်းတစ်ခုလုံးကို ဖြတ်သွားသော ပိုလီမာအရည်ပျော်မှုကို အားကိုးပါ။ မညီမညာဖြစ်စေနိုင်သည်။ ပင့်ကူသေများတွင် “ခြေထောက်များ” အများအပြားမှတစ်ဆင့် အပြင်ဘက်သေကွင်းနှင့် တွဲဆက်ထားသော ဗဟို mandrel တစ်ခု၊ flow သည် annular dies ထက် symmetrical ပိုနေချိန်တွင်၊ ဖလင်အား အားနည်းစေသည့် ဂဟေလိုင်းများစွာကို ထုတ်လုပ်ပါသည်။ Spiral dies သည် weld လိုင်းများနှင့် asymmetrical flow ပြဿနာကို ဖယ်ရှားပေးသော်လည်း ယခုအချိန်အထိ အရှုပ်ထွေးဆုံးဖြစ်သည်။
ပျော့သော semi-solid tube ထွက်လာစေရန် အံစာမှ မထွက်ခွာမီ အရည်ပျော်သည်။ ဤပြွန်၏ အချင်းသည် လေဖိအားမှတစ်ဆင့် လျင်မြန်စွာ ချဲ့ထွင်ပြီး ပြွန်ကို အပေါ်ဘက်သို့ ဆွဲတင်ကာ ပလပ်စတစ်ကို အလျားလိုက်နှင့် ဆွဲလမ်းကြောင်းနှစ်ခုစလုံးတွင် ဆန့်ထုတ်ထားသည်။ ပုံဆွဲခြင်းနှင့် လေမှုတ်ခြင်းသည် ဖလင်ကို extruded tube ထက် ပိုမိုပါးလွှာစေပြီး ပလပ်စတစ် strain အများဆုံးမြင်နိုင်သည့် ဦးတည်ချက်တွင် ပိုလီမာမော်လီကျူးကြိုးများကို ဦးစားပေး ချိန်ညှိပေးသည်။ ဖလင်ကို လေလွင့်သည်ထက် ပိုဆွဲထားလျှင် (နောက်ဆုံးပြွန်လုံးပတ်သည် extruded အချင်းနှင့် နီးစပ်သည်) ပိုလီမာမော်လီကျူးများသည် ဆွဲလမ်းကြောင်းနှင့် အလွန်လိုက်လျောညီထွေရှိမည်ဖြစ်ပြီး၊ ထိုဦးတည်ချက်တွင် အားကောင်းသည့် ဖလင်တစ်ချပ်ကို ဖန်တီးနိုင်သော်လည်း အလျားလိုက်ဘက်သို့ အားနည်းသွားမည်ဖြစ်သည်။ . extruded အချင်းထက် သိသိသာသာကြီးသော အချင်းရှိသော ရုပ်ရှင်သည် transverse direction တွင် ပိုမိုခိုင်ခံ့မှုရှိသော်လည်း ဆွဲလမ်းကြောင်းတွင် နည်းပါသည်။
polyethylene နှင့် အခြားသော semi-crystalline ပိုလီမာများ တွင်မူ၊ ဖလင်သည် အေးသွားသဖြင့် နှင်းခဲမျဉ်းဟု ခေါ်သည့် အရာကို ပုံဆောင်ခဲအဖြစ် ပြောင်းလဲစေသည်။ ရုပ်ရှင်သည် ဆက်လက်အေးသွားသည်နှင့်အမျှ ၎င်းကို အလွှာနှစ်ခု သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော လိပ်နှစ်ခု သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော အချပ်များအဖြစ်သို့ ပြားသွားစေရန် ပြားချပ်ချပ်ပြွန်အဖြစ်သို့ ပြားစေရန် နိပ်ဒလိမ့်တုံးများစွာဖြင့် ရေးဆွဲထားသည်။
စာရွက်/ရုပ်ရှင် ထုတ်ယူခြင်း
စာရွက်/ဖလင် ထုတ်ယူခြင်းကို လွင့်ပစ်ရန် ထူလွန်းသော ပလပ်စတစ် အခင်းများ သို့မဟုတ် ဖလင်များကို ဖောက်ထုတ်ရန်အတွက် အသုံးပြုသည်။ T-shaped နှင့် coat hanger အမျိုးအစား နှစ်မျိုးရှိသည်။ ဤသေခြင်းများ၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ extruder မှ အဝိုင်းတစ်ခုတည်းမှ ပိုလီမာအရည်ပျော်စီးဆင်းမှုကို ပါးလွှာပြီး ပြားချပ်ချပ်ချပ်ချပ်အဖြစ်သို့ ပို့ဆောင်ရန်ဖြစ်သည်။ အသေအမျိုးအစားနှစ်ခုစလုံးတွင် သေဆုံးမှု၏ဖြတ်ပိုင်းဖြတ်ပိုင်းဧရိယာတစ်ခုလုံးကို ညီညီညာညာဖြင့် ဆက်တိုက်စီးဆင်းကြောင်း သေချာစေသည်။ အအေးပေးခြင်းသည် ပုံမှန်အားဖြင့် အအေးခံလိပ်များ (ပြက္ခဒိန် သို့မဟုတ် "အအေး" လိပ်များ) ကို ဆွဲထုတ်ခြင်းဖြင့် ပုံမှန်အားဖြင့် ဖြစ်သည်။ စာရွက်ထုတ်ယူမှုတွင်၊ ဤလိပ်များသည် လိုအပ်သောအအေးပေးရုံသာမက စာရွက်အထူနှင့် မျက်နှာပြင်ဖွဲ့စည်းပုံကိုပါ ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ UV စုပ်ယူမှု၊ အသွင်အပြင်၊ အောက်ဆီဂျင် စိမ့်ဝင်မှု ခံနိုင်ရည် သို့မဟုတ် စွမ်းအင် ရောင်ပြန်ဟပ်မှုကဲ့သို့သော သီးခြားဂုဏ်သတ္တိများ ရရှိရန် အခြေခံပစ္စည်းတစ်ခု သို့မဟုတ် တစ်ခုထက်ပိုသော အလွှာကို ပူးတွဲထုတ်ယူရန် မကြာခဏ အသုံးပြုသည်။
ပလပ်စတစ်စာရွက်စတော့ရှယ်ယာအတွက် ယေဘူယျအားဖြင့် ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပျော့ပျောင်းသည့်တိုင်အောင် (ပလပ်စတစ်) ကို အပူပေးကာ မှိုမှတဆင့် ပုံစံအသစ်သို့ အသွင်သဏ္ဍာန်ပြုသည့်နေရာတွင် အပူချိန်ကို ပုံဖော်ခြင်းဖြစ်သည်။ ဖုန်စုပ်စက်ကို အသုံးပြုသောအခါ ၎င်းကို လေဟာနယ်ဖွဲ့စည်းခြင်းဟု မကြာခဏဖော်ပြသည်။ Orientation (ဆိုလိုသည်မှာ ပုံမှန်အားဖြင့် 1 မှ 36 လက်မအထိ အနက်ကွဲပြားနိုင်သော မှိုသို့ဆွဲမည့်စာရွက်၏သိပ်သည်းဆသည် လွန်စွာအရေးကြီးပြီး ပလတ်စတစ်အများစုအတွက် လည်ပတ်ချိန်များကို များစွာထိခိုက်စေပါသည်။
Tubing extrusion
PVC ပိုက်များကဲ့သို့ Extruded tubing ကို လွင့်စင်အောင်ထုတ်ရာတွင် အသုံးပြုသကဲ့သို့ အလွန်ဆင်တူသော အသေများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်ပါသည်။ အပြုသဘောဆောင်သောဖိအားကို ပင်မှဖြတ်၍ အတွင်းပိုင်းအပေါက်များသို့ သက်ရောက်နိုင်သည်၊ သို့မဟုတ် နောက်ဆုံးအတိုင်းအတာများကို မှန်ကန်ကြောင်းသေချာစေရန် ဖုန်စုပ်အရွယ်အစားချဲ့စက်ကို အသုံးပြုကာ ပြင်ပအချင်းသို့ အနုတ်လက္ခဏာဖိအားသက်ရောက်နိုင်သည်။ အံစာတုံးအတွင်း သင့်လျော်သော အတွင်းမန်ဒလက်များကို ထည့်ခြင်းဖြင့် နောက်ထပ် lumens သို့မဟုတ် အပေါက်များကို မိတ်ဆက်နိုင်သည်။
Boston Matthews Medical Extrusion Line တစ်ခု
Multi-layer tubing applications များသည် မော်တော်ယာဥ်လုပ်ငန်း၊ ရေပိုက်နှင့် အပူပေးခြင်းလုပ်ငန်းနှင့် ထုပ်ပိုးမှုလုပ်ငန်းတို့တွင်လည်း အမြဲရှိနေပါသည်။
over jacketing extrusion
Jacketing extrusion သည် ရှိပြီးသား ဝါယာကြိုး သို့မဟုတ် ကေဘယ်သို့ ပလတ်စတစ် အပြင်ဘက်အလွှာကို အသုံးချနိုင်စေပါသည်။ ဤသည်မှာ ဝိုင်ယာကြိုးများကို ကာရံခြင်းအတွက် ပုံမှန်လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။
ဝါယာကြိုး၊ tubing (သို့မဟုတ် jacketing) နှင့် pressure ကိုအပေါ်ယံအလွှာအတွက်သုံးသောသေတ္တာကိရိယာနှစ်မျိုးရှိသည်။ Jacketing tooling တွင်၊ ပိုလီမာအရည်ပျော်မှုသည် နှုတ်ခမ်းမသေမီအထိ အတွင်းဝါယာကြိုးကို မထိပါ။ ဖိအား tooling တွင်၊ အရည်ပျော်မှုသည် သေနှုတ်ခမ်းသို့မရောက်ရှိမီ အတွင်းဝါယာကြိုးကို ကြာရှည်စွာ ထိတွေ့သည်။ ၎င်းကို အရည်ပျော်ခြင်း၏ ကောင်းမွန်သော ကပ်တွယ်မှု ရှိစေရန် မြင့်မားသော ဖိအားဖြင့် လုပ်ဆောင်သည်။ အလွှာအသစ်နှင့် ရှိပြီးသားဝါယာကြိုးကြားတွင် ရင်းနှီးသောထိတွေ့မှု သို့မဟုတ် တွယ်တာမှုလိုအပ်ပါက၊ ဖိအားကိရိယာကို အသုံးပြုသည်။ ကပ်ငြိမှုကို အလိုမရှိ/မလိုအပ်ပါက၊ Jacketing Tooling ကို အစားထိုးအသုံးပြုသည်။
Coextrusion
Coextrusion သည် ပစ္စည်းအလွှာများစွာကို တပြိုင်နက်တည်း ထုတ်ယူခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤ extrusion အမျိုးအစားသည် ကွဲပြားသော ပလပ်စတစ်အပျစ်အခဲများကို အရည်ပျော်စေရန်နှင့် နှစ်ခုထက်ပိုသော extruder များကို အသုံးပြုပြီး ထုထည်တစ်ခုထဲရှိ ပလပ်စတစ်အပျစ်အခဲများကို ထုထည်တစ်ခုထဲသို့ ပို့ဆောင်ပေးကာ အလိုရှိသောပုံစံဖြင့် ပစ္စည်းများထုတ်လွှတ်မည်ဖြစ်သည်။ ဤနည်းပညာကို အထက်တွင်ဖော်ပြထားသည့် လုပ်ငန်းစဉ်များ (လေလွင့်ရုပ်ရှင်၊ အကျီင်္၊ ပိုက်ပိုက်၊ စာရွက်) တွင် အသုံးပြုသည်။ အလွှာအထူများကို ပစ္စည်းများပေးပို့သည့် extruders တစ်ဦးချင်းစီ၏ နှိုင်းရအမြန်နှုန်းနှင့် အရွယ်အစားများဖြင့် ထိန်းချုပ်ထားသည်။
5 :5 အလှကုန် "ညှစ်" ပြွန်၏ အလွှာကို ပူးတွဲထုတ်ယူခြင်း။
လက်တွေ့ကမ္ဘာအခြေအနေများစွာတွင်၊ ပေါ်လီမာတစ်ခုတည်းသည် အက်ပလီကေးရှင်းတစ်ခု၏လိုအပ်ချက်အားလုံးကို မဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပါ။ ဒြပ်ပေါင်း extrusion သည် ရောစပ်ထားသော ပစ္စည်းကို extruded လုပ်ရန် ခွင့်ပြုသော်လည်း coextrusion သည် သီးခြားပစ္စည်းများကို extruded product တွင် မတူညီသော အလွှာများအဖြစ် ထိန်းသိမ်းထားပြီး အောက်ဆီဂျင်စိမ့်ဝင်နိုင်မှု၊ ခိုင်ခံ့မှု၊ တောင့်တင်းမှုနှင့် ဝတ်ဆင်မှုတို့ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော ကွဲပြားခြားနားသော ဂုဏ်သတ္တိများဖြင့် သင့်လျော်သောပစ္စည်းများကို သင့်လျော်သောနေရာချထားမှုကို ခွင့်ပြုသည်။
Extrusion အပေါ်ယံပိုင်း
Extrusion coating သည် ရှိပြီးသား စက္ကူ၊ သတ္တုပြား သို့မဟုတ် ဖလင်များပေါ်တွင် ထပ်လောင်းအလွှာတစ်ခုကို ဖုံးအုပ်ရန် လွင့်စင်သော သို့မဟုတ် သွန်းသည့် ဖလင်လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ၎င်းကိုရေကိုပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် polyethylene ဖြင့်အဖုံးအုပ်ခြင်းဖြင့် စက္ကူ၏ဝိသေသလက္ခဏာများကို မြှင့်တင်ရန် ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ Extruded Layer ကို အခြားပစ္စည်းနှစ်ခုကို ပေါင်းစည်းရန် ကော်အဖြစ်လည်း အသုံးပြုနိုင်သည်။ Tetrapak သည် ဤလုပ်ငန်းစဉ်၏ စီးပွားရေးဆိုင်ရာ ဥပမာတစ်ခုဖြစ်သည်။
ဒြပ်ပေါင်း EXTRUSIONS
ပေါင်းထည့်ခြင်း extrusion သည် ပလပ်စတစ်ဒြပ်ပေါင်းများပေးရန်အတွက် တစ်ခု သို့မဟုတ် တစ်ခုထက်ပိုသော ပိုလီမာများကို ပေါင်းထည့်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဖြည့်စွက်စာများသည် အမှုန့်များ၊ အမှုန့်များနှင့်/သို့မဟုတ် အရည်များဖြစ်နိုင်သော်လည်း ထုတ်ကုန်သည် အများအားဖြင့် သေးငယ်သောပုံစံဖြင့် ထုတ်ယူခြင်းနှင့် ဆေးထိုးခြင်းကဲ့သို့သော အခြားပလပ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အသုံးပြုရန်ဖြစ်သည်။ သမားရိုးကျ extrusion ကဲ့သို့ပင်၊ လျှောက်လွှာနှင့် အလိုရှိသော ဖြတ်သန်းမှုပေါ်မူတည်၍ စက်အရွယ်အစား ကျယ်ပြန့်စွာ ရှိပါသည်။ ရိုးရိုး extrusion တွင် single- သို့မဟုတ် double-screw extruder ကို အသုံးပြုသော်လည်း၊ ပေါင်းစပ် extrusion တွင် လုံလောက်သောရောစပ်မှု လိုအပ်မှုသည် ဝက်အူနှစ်ထပ် extruder များကို မဖြစ်မနေ လိုအပ်ပါသည်။
EXTRUDER အမျိုးအစားများ
ပူးတွဲလှည့်ခြင်းနှင့် တန်ပြန်လှည့်ခြင်း နှစ်မျိုးခွဲရှိသည်။ ဤအမည်နာမသည် အခြားတစ်ခုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဝက်အူတစ်ခုချင်းစီ၏ နှိုင်းရဦးတည်ချက်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ တွဲဖက်လည်ပတ်မှုမုဒ်တွင်၊ ဝက်အူနှစ်ခုစလုံးသည် နာရီလက်တံအတိုင်း သို့မဟုတ် နာရီလက်တံအတိုင်းပြန်လှည့်သည်။ တန်ပြန်လှည့်ခြင်းတွင်၊ ဝက်အူတစ်ခုသည် နာရီလက်တံအတိုင်း လည်ပတ်နေပြီး နောက်တစ်ခုက နာရီလက်တံအတိုင်း လှည့်သည်။ ပေးထားသော အပိုင်းဖြတ်ပိုင်းဧရိယာနှင့် ထပ်နေသော (intermeshing)၊ axial velocity နှင့် mixing degree သည် co-rotating twin extruders များတွင် ပိုမိုမြင့်မားကြောင်း ပြသထားပါသည်။ သို့သော်လည်း တန်ပြန်လှည့်ပတ်သည့် extruder များတွင် ဖိအားတည်ဆောက်မှုသည် ပိုမိုမြင့်မားသည်။ ဝက်အူဒီဇိုင်းသည် အများအားဖြင့် မော်ဂျူလာဖြစ်ပြီး အမျိုးမျိုးသော သယ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ရောစပ်ထားသော ဒြပ်စင်များကို ၀တ်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် အဆိပ်သင့်ပျက်စီးမှုကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်ပြောင်းလဲမှု သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီ၏ အစားထိုးခြင်းအတွက် လျင်မြန်စွာ ပြန်လည်ဖွဲ့စည်းမှုပြုနိုင်ရန် shafts ပေါ်တွင် စီစဉ်ပေးထားသည်။ စက်အရွယ်အစားသည် သေးငယ်သော 12 မီလီမီတာမှ 380 မီလီမီတာအထိ ကျယ်သည်။
အားသာချက်များ
Extrusion ၏ အားသာချက်တစ်ခုမှာ ပိုက်များကဲ့သို့သော ပရိုဖိုင်များကို အရှည်လိုက်လုပ်နိုင်သည်။ ပစ္စည်းသည် လုံလုံလောက်လောက် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်ပါက၊ ပိုက်များကို ရစ်ပတ်ပေါ်တွင် ချည်နှောင်သည့်တိုင် ရှည်လျားသော အလျားများဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်သည်။ အခြားအားသာချက်မှာ ရော်ဘာတံ ဆိပ်အပါအဝင် ပေါင်းစည်းထားသော ပိုက်များကို ပေါင်းထည့်ခြင်း ဖြစ်သည်။
စာတိုက်အချိန်- ဖေဖော်ဝါရီ-၂၅-၂၀၂၂
